プラスチック製品の設計において、一見単純なボス構造が、プロジェクトの遅延や完全な失敗につながることがあります。これらの小さくも重要な要素は、射出成形部品における位置決め、補強、および接続の基盤として機能します。その設計は、機能性と美観の両方に直接影響します。この記事では、データに基づいた視点からボス設計の主要な要素を検証し、設計者が一般的な落とし穴を避け、高性能なプラスチック製品を作成するのに役立ちます。
ボス構造は通常、プラスチック部品に円筒形の突起として現れ、複数の重要な機能を果たします。
ボス構造の壁の厚さは、構造的完全性と製造品質の両方に影響を与える重要なパラメータを表します。
推奨される厚さ： 主壁の厚さの40〜60％
最大制限： 主壁の厚さの75％
ルートフィレット半径： 壁の厚さの25％以上または0.4mm以上
これらのガイドラインに従うことで、最適な機能性と製造可能性が保証されます。
ボス設計を成功させるには、複数の要素に注意を払う必要があります。
適切なテーパー角度を無視すると、取り出しの困難さ、表面欠陥、および型抜き中の応力の増加につながります。
サポートされていないボスは、ファスナーの故障、部品の変形、および応力関連のひび割れのリスクがあります。
不十分な冷却は、寸法の不整合、構造の弱体化、および生産サイクルの延長につながります。
ボス周りの不適切な流れは、不完全な充填、フローマーク、および弱いウェルドラインを引き起こします。
適切なボス設計は、構造的に健全で、機能的で、視覚的に魅力的なプラスチック部品を作成するための基本です。確立された設計原則を遵守し、一般的なミスを回避することにより、エンジニアは、製造効率を最適化しながら製品の性能を向上させる堅牢なソリューションを開発できます。
