1高価なカビを広めるために
鋳造にはカスタム模具 (鉄鋼またはアルミニウム) が必要であり,開発コストは高額である (総プロジェクトコストの30%~50%).サプライヤーは1単位コストを削減するために大きな注文に依存する.小規模な注文では,部品ごとに高い模具コストがかかります.両者の利益率を縮小する
2設備の利用を最大限に
鋳造 機 は 時 分 に 数百 部 を 生産 し て い ます が,模具 の 変更 や 設置 は 時間 を 費やす こと です.大 量 の 注文 は 停滞 時間 を 最小 に し,機械 の 効率 を 向上 さ め,運用 費用 を 削減 し ます.
3. 規模の経済
材料の大量購入 (例えばアルミ/亜鉛合金) とエネルギー/労働費の共有は,単位費用を下げます.より大きな量はサプライヤーの利益率を高めます.
4供給チェーン安定性
長期にわたる大量注文により 生産計画を最適化し 原材料の供給を確保し 市場リスクを軽減できます
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1初期投資が高く,限界コストが低い
模具コストは固定であるが,大量で償却される.例: 100,000 円の模具は 10,000 部件につき 10 円, 100,000 部件につき 1 円のみである.
2急速な生産サイクル
短サイクル時間 (30秒から数分) と自動化されたシステムにより24時間/24時間生産が可能で,砂鋳造をはるかに上回る数千から数千のパーツを毎日生産できます.
3一貫性と精度
模具ベースの成形は,寸法精度と表面均一性を保証し,厳格な標準化を必要とする自動車や電子機器などの産業にとって重要です.
4材料の高効率性
廃棄物の生成を最小限に抑え (特に真空型鋳造では) 廃棄物のリサイクルにより,大量生産における材料コストが大幅に削減されます.
小規模なプロジェクトでは:
- 模具のコストをシェアする: 同じようなクライアントと協力して費用を分割する.
- 模具設計を簡素化する: 製品の設計を変更することによってコストを削減する (例えば,形状,サイズ,または複雑さを調整する).
- 代替工法:CNC加工 (少量複合部品) や砂鋳造 (低コストで精度が低い) を考慮する.
長期計画
規模拡大が可能なら,段階的な投資 (低コストのプロトタイプ模具から始め,その後鋼模具にアップグレード) を採用する.
この論理を理解することで,顧客は戦略的に交渉したり,最も適した製造方法を選ぶことができます.
